제련을위한 전기 실리콘 열 방법 마이크로 탄소 페로 크롬크롬 광석, 실리콘 크롬 합금 및 석회를 전기 아크로에 첨가하는 것입니다. 제련을위한 전기 실리콘 열 방법마이크로 탄소 페로 크롬주로 전기 가열에 의존하여 용광로 재료를 녹입니다.마이크로 탄소 페로 크롬실리콘 크롬 합금에서 실리콘으로 크롬 광석에서 CR203을 감소시킴으로써 생성된다. 프로세스 흐름은 다음 그림에 표시됩니다.
제련에 사용 된 장비마이크로 탄소 페로 크롬전기 실리콘 열 방법은 전기 아크로입니다. 용광로 안감은 마그네시아 벽돌로 만들어졌으며 흑연 전극이 사용됩니다. 제련을위한 전기 실리콘 열 방법마이크로 탄소 페로 크롬간헐적 인 작동을 채택하고 전체 제련 과정에는 아크 타격, 스크랩 수유, 용융, 정제 및 태핑의 네 가지 단계가 포함됩니다.
고전압 및 저전류는 트립 및 탄화를 피하기 위해 아크 타격 및 스크랩 공급에 사용됩니다. 농축 실리콘 크롬 첨가 방법 및 실리콘 크롬 바닥 스태킹 방법이 공급에 사용될 수있다. 실리콘 크롬 방법의 농축 첨가는 크롬 광석 및 석회의 초기 전하가 녹은 후 한 번에 실리콘 크롬 합금을 첨가 한 다음 정제하는 과정이다. 그것은 탄화 기회가 낮은 특성, 쉬운 품질 보증이지만 높은 열 손실, 긴 녹는 시간 및 저로 생산 효율의 특성을 가지고 있습니다. 실리콘 크롬 바닥 스태킹 방법은 아크 스트라이킹 방법과 퍼니스에 퍼니스 재료를 퍼니스에 추가하는 순서, 예를 들어 슬래그 리턴 아크 스트라이킹, 라임 바닥 실리콘 크롬 아크 스트라이킹 및 크롬 광석 바닥 실리콘 크롬 아크 스트라이크와 같은 다른 작동 방법을 갖는다. 크롬 광석 바닥 실리콘 크롬 아크 스트라이킹 방법은 다른 두 방법의 단점을 극복합니다. 작동 과정은 다음과 같습니다. 먼저, 퍼니스 바닥의 배치에 크롬 광석의 1\/3 ~ 1\/2를 평신도 (퍼니스 연령의 초기 단계에서는 적은 단계에서, 후기 단계에서 더 많이), 배치에 실리콘 크롬 합금의 2\/3 ~ 4\/5를 광석에 균등하게 추가 한 다음 각각 3- 포스 전극 및 아르 전극을위한 미량의 크롬 농축 물 분말을 추가합니다. 아크 타격을 시작한 후 염색체와 석회의 혼합물을 용광로에 넣으십시오. 고온 영역에 더 많은 것을 추가해야하며 용광로 코어 재료를 평평하게해야합니다.
용광로 재료의 완전한 용융에 이르기까지 전력 전송에서 기간은 용융 기간입니다. 용광로 재료가 점차 녹을 때, 용광로 바닥의 용융 풀 전류는 안정화되는 경향이 있으며 하중이 자연스럽게 증가합니다. 5 분 후에는 최대 부하로 작동 할 수 있습니다. 용광로 재료의 용융을 가속화하기 위해, 재료는 용융을 돕기 위해 밀어야한다. 즉, 용광로 가장자리는 적시에 전극 또는 용광로 코어를 향해 밀어야한다.
용광로 전하의 기본 용융에서 강철을 부을 수있는 자격을 갖춘 합금 조성물로의 기간은 정제 기간입니다. 정제의 초기 단계에서, 퍼니스 벽 주변의 미지 않은 용광로 재료는 퍼니스 코어를 향해 밀어야하며, 나머지 실리콘 크롬 합금을 추가하기 위해 3 상 전극을 들어 올려야합니다. 첨가하는 동안 강철로 저어 전극을 계속하여 전기 공급을 계속하십시오. 정제 기간은 합금 조성을 제어하는 최종 단계이며, 조성물을 적시에 조정하고 실리콘 함량을 샘플링하고 분석하며 강철 태핑 시간을 결정해야합니다. 작동하는 동안, 실리콘 함량은 종종 샘플의 응축 시간 및 표면 형태에 따라 결정됩니다. 액체 샘플이 곰팡이에 쏟아지면 천천히 응축되고 냉각 후 주름없이 표면이 반짝이는 경우 합금은 실리콘 함량이 높고 더 세련되어야합니다. 액체 샘플이 즉시 응축되고 응고 후 표면이 어두워지면 합금의 실리콘 함량이 낮다. 용광로 전하가 청소 된 후 합금의 실리콘 함량이 매우 낮은 경우, 배치에 사용되는 실리콘 크롬 합금의 양이 너무 작다는 것을 나타냅니다. 현재, 실리콘 크롬 합금을 추가해야하며, 다음 퍼니스 배치에 사용 된 실리콘 크롬의 양도 적절하게 증가해야한다. 다중 샘플링 후 합금의 실리콘 함량이 여전히 높으면 슬래그 알칼리도가 너무 낮거나 사용 된 실리콘 크롬 합금의 양이 너무 큽니다. 알칼리도를 증가시키기 위해 석회를 퍼니스에 첨가해야하며, 합금에서 실리콘을 제거하기 위해 교반을 위해 블록 광석을 추가해야합니다. 합금은 자격을 갖춘 실리콘 함량으로 캐스트 될 수 있습니다.마이크로 탄소 페로 크롬슬래그 또는 진공 처리 후 종종 캐스트됩니다. 슬래그 캐스팅은 합금 및 슬래그를 잉곳 몰드로 동시에 주입하는데, 낮은 슬래그 밀도는 합금을 덮고 가스 제거를 용이하게하기 위해 합금을 덮고 있습니다. 슬래그의 높은 알칼리도로 인해 강철로부터 분쇄하고 분리하기 쉽습니다. 진공 처리는 진공 챔버에 액체 합금을 함유 한 용융 강 감자를 밀봉하고 진공 펌프로 펌핑하여 합금의 가스 함량을 줄이는 과정입니다.
마이크로 탄소 페로 크롬단단하고 힘들고 파손하기 쉽지 않으므로 합금 잉곳의 두께는 너무 크지 않아야하며 일반적으로 60mm 미만입니다. 슬래그 알칼리성의 제어는 제련에서 강조되어야합니다.마이크로 탄소 페로 크롬전기 실리콘 열 방법에 의해. 알칼리도가 너무 낮고 슬래그의 산소는 완전히 감소 될 수 없습니다. 낮은 알칼리도 슬래그는 용광로 안감의 침식을 가속화합니다. 그러나 슬래그의 알칼리도가 너무 높으면 슬래그의 점도가 증가합니다. 감소 반응은 슬래그 {0}} 합금 인터페이스에서의 확산 반응이기 때문에 반응의 동역학 조건이 악화되기 때문입니다. 슬래그에있는 ca 0\/si0마이크로 탄소 페로 크롬전기 실리콘에 의한 제련은 1. 6-1. 8 또는 (ca 0+ mgo)\/si 0에서 제어됩니다. 2에서 제어됩니다. 0-2.